Wer Ende Juni an einem Flachsfeld in Belgien oder Nordfrankreich vorbeikommt, sieht oft etwas ganz Besonderes: ein Meer aus zarten blauen Blüten, das sich im Wind bewegt. Jede einzelne Blüte öffnet sich nur einmal, und das auch nur am Vormittag. Nach etwa zwei Wochen ist das Spektakel vorbei. Aus diesen unscheinbaren Pflanzen entsteht der Rohstoff für unser Leinen.
In diesem Beitrag zeigen wir Ihnen, welchen Weg ein Flachsstängel bis zu unserem fertigen Leinentuch geht. Es ist ein erstaunlich langer Prozess, der sich über fast ein Jahr erstreckt und viele Stationen umfasst, bevor das Garn in unserer Weberei in Neukirch in der Oberlausitz auf die Webmaschine kommt.
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Aussaat, Blüte und Ernte: der Flachs auf dem Feld
Unser Flachs wächst zum Großteil in Belgien, Nordfrankreich oder den Niederlanden. Diese Region bietet das, was die Pflanze braucht: ein gemäßigtes Klima mit ausreichender Luftfeuchtigkeit und gleichmäßigen Niederschlägen. Nur unter diesen Bedingungen entwickelt der Flachs die besonders feinen und langen Fasern, die später ein hochwertiges Leinen ergeben.
Die Aussaat erfolgt im Frühjahr, meist etwa am hundertsten Tag des Jahres. Inzwischen wird ein Teil der Bestände auch im Herbst ausgesät, der sogenannte Winterlein. Rund 50 bis 70 Tage nach der Aussaat blüht der Flachs blau. Die Blütezeit dauert etwa zwei Wochen, und genau in dieser Zeit ist der Flachs in voller Pracht.
Ist der Flachs ins sogenannte Grün-Gelb-Stadium übergegangen, beginnt die Ernte — meist rund 100 Tage nach der Aussaat. Beim Flachs wird nicht gemäht. Stattdessen kommt das Raufen zum Einsatz: Die etwa meterhohe Pflanze wird samt Wurzel aus dem Boden gezogen. So bleiben die in den Stängeln befindlichen Fasern in ihrer ganzen Länge erhalten. Genau diese Faserlänge ist der Schlüssel zur späteren Qualität des Garns.
Von der Pflanze zur Faser: die Verarbeitungsschritte
Nach dem Raufen folgen mehrere Arbeitsschritte — noch in den Anbauländern, nicht bei uns in der Weberei. Jeder hat seine eigene Funktion.
Bei der Tauröste wird der geraufte Flachs für etwa vier Wochen auf dem Feld liegen gelassen. Der Wechsel von Sonne und Regen zersetzt die Kittsubstanzen im Stängel, die die Fasern zusammenhalten. So lösen sich die Faserbündel später schonend aus dem Stängel.
Im Anschluss folgt das Riffeln, bei dem die Samenkapseln vom Stängel getrennt werden. Beim Brechen werden die Flachsstängel mittels gezahnter Walzen geknickt, sodass sich der äußere Pflanzenstängel vom inneren Holzkern trennt. Das Schwingen entfernt die restlichen Holzteile maschinell und legt die langen Flachsfasern frei.
Beim Hecheln, dem letzten Aufbereitungsschritt, wird der Schwingflachs durch umlaufende, spitze Nadeln gezogen. Die kurzen Fasern werden ausgekämmt, der verbleibende lange Hechelflachs wird zur Weiterverarbeitung in der Spinnerei zusammengefasst. Was am Ende übrig bleibt, sind die langen, glatten Bastfasern, aus denen das Garn entsteht. Die kurzen Fasern werden ebenfalls verwendet, etwa als Dämmmaterial.
Vom Garn zum Stoff: Spinnen, Färben, Schären, Weben
Die Fasern werden im sogenannten Nassspinnverfahren zu Garn versponnen, bevor sie zu uns kommen. Beim Nassspinnen werden die Fasern vor dem Verdrehen mit warmem Wasser durchfeuchtet. Das macht das Garn am Ende glatter und feiner als beim Trockenspinnen.
Ein Großteil unseres Garns wird im Anschluss in Italien gefärbt, ein kleinerer Teil bei deutschen Lieferanten. Für farbliche Sonderauflagen lassen wir das Garn speziell für uns färben. Weißes Leinengarn wird gebleicht. Naturfarbenes Garn ist weder gebleicht noch gefärbt.
Erst dann beginnt die Arbeit bei uns in der Weberei. Bevor das Garn auf die Webmaschine kommt, durchläuft es das Schären: In unserer Schärerei werden die Leinenfäden von einem Spulengatter abgezogen und in der Fadendichte der Kette parallel auf eine konische Schärtrommel aufgewickelt. Das daraus entstehende Schärband besteht aus einigen hundert parallel liegenden Kettgarnen. „Gut geschärt ist halb gewebt", lautet ein altes Sprichwort in der Branche.
Beim Weben selbst arbeiten wir mit drei verschiedenen Webmaschinentypen. Unsere Schützenmaschinen sind eine tradierte Bauart und erzeugen besonders feste, geschlossene Webkanten. Greiferwebmaschinen ermöglichen schnellere Produktion. Jacquardwebmaschinen erlauben die Herstellung komplexer Musterwebungen, vor allem für unseren Damast.
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Auf diesen Webmaschinen weben wir in den drei gängigen Bindungsarten. Bei der Leinwandbindung verlaufen Kett- und Schussfäden abwechselnd über und untereinander — das ergibt ein festes, strapazierfähiges Gewebe mit glatter Oberfläche. Die Köperbindung lässt die Fäden in einem versetzten Muster verlaufen, was dem Gewebe eine leichte Struktur gibt und es weich fallend macht. Bei der Atlasbindung laufen die Fäden mehrfach über oder unter anderen Fäden, was eine glänzende, glatte Oberfläche ergibt — das ist die typische Anmutung von Damast.
Veredlung und Konfektion: die letzten Schritte
Wenn das Gewebe unseren Websaal verlässt, ist es noch nicht fertig. Es kommt zunächst in unsere Warenschau zur Qualitätskontrolle, bei der wir kleinere Ausbesserungen vornehmen können. Danach geht der Stoff zur Veredlung in einen spezialisierten Betrieb in Sachsen.
Unsere Stoffe werden in der Regel nur gewaschen oder kalandert. Beim Kalandern wird das Gewebe unter hohem Druck durch beheizte Walzen geführt, was es verfestigt und ihm einen schönen Glanz verleiht. Bei weißem Leinen kommen zusätzlich bleichende Mittel zum Einsatz. Unser Leinenfrotté wird nicht veredelt: Es geht direkt von der Webmaschine in die Konfektion.
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In der Konfektion in unserem Haus werden die Stoffe schließlich manuell zugeschnitten, wobei eine zweite Qualitätskontrolle stattfindet. Anschließend werden die Wäschestücke vernäht, gemangelt oder gebügelt und für den Verkauf vorbereitet. Traditionelle Verarbeitungsdetails wie Briefeckensaum, Hohlsaum und Zwirnknöpfe sind in unserer Näherei selbstverständlich, ebenso die individuelle Fertigung auf Maß oder auf Kundenwunsch mit Monogramm.
Ein langer Weg
Vom Aussaat-Tag bis zum fertigen Leinentuch im Werksverkauf ist es ein langer und aufwendiger Weg, der über viele Stationen und durch verschiedene Hände geht. Es ist ein Prozess, der seit Jahrhunderten in seinen Grundzügen so abläuft, auch wenn die Technik sich verändert hat. Was sich nicht verändert hat, sind unsere Anforderungen an Material, Sorgfalt und Geduld.
Wir sind heute eine der letzten mechanischen Leinenwebereien in Deutschland. Wenn Sie das nächste Mal eine Leinenserviette oder eine Tischdecke aus unserer Manufaktur in der Hand halten, denken Sie vielleicht an die blauen Felder Ende Juni, mit denen alles begonnen hat.
Eine Übersicht unseres Sortiments finden Sie in unserem Online-Shop. Wer den Stoff vorab in der Hand halten möchte, kann eine Stoffprobe bestellen.
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